Pourquoi les produits moulés par injection ont-ils une faible brillance et comment les éviter? (Gestion de la qualité)

1. Causes de la brillance de surface médiocre

Lors de l'évaluation de la brillance des produits moulés par injection, les facteurs clés sont le degré de luminosité sur la surface et l'uniformité de cette luminosité. En règle générale, deux types de défauts peuvent être identifiés: l'un où le brillant de surface est trop élevé ou trop bas, et l'autre où le brillant est inégal, montrant des variations.

Un mauvais brillant de surface fait référence à une surface terne et non brillante ou à une transparence réduite dans les produits transparents. Les principales causes de mauvaise brillance pendant la production sont les suivantes:

(1) Contamination et défauts de surface sur la cavité du moule

L'huile, l'humidité, l'utilisation excessive ou inappropriée d'agents de démoulage sur la surface de la cavité du moule peuvent rendre la pièce moulée terne. De plus, toutes les rayures, la corrosion ou les micro-trous sur la surface de la cavité du moule peuvent être transférés sur le produit, ce qui entraîne une mauvaise brillance de la surface.

(2) Changements petits ou brusques dans les sections transversales de la porte et du coureur

Si la grille du moule et les sections transversales du canal sont trop petites ou subissent des changements soudains, des forces de cisaillement excessives pendant l'injection peuvent provoquer un écoulement instable et turbulent du matériau fondu, entraînant une mauvaise brillance sur la surface du produit.

(3) Mauvaise ventilation dans le moule

Si les trous d'évent ou les canaux d'échappement dans le moule sont trop petits ou bloqués, une mauvaise ventilation peut provoquer une accumulation de gaz dans la cavité du moule, conduisant à une finition terne connue sous le nom de brillant «collant».

(4) Faibles températures de baril et de buse

Si la température du canon ou de la buse est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise plastification de la masse fondue ou une alimentation en matériau insuffisante, le brillant de surface des pièces moulées sera compromis.

(5) Vitesse excessive d'injection

Si la vitesse d'injection est trop rapide, l'air dans la cavité du moule peut ne pas avoir assez de temps pour s'échapper, ce qui entraîne un «trouble» ou une mauvaise brillance de l'air emprisonné sur le produit.

(6) vitesse d'injection lente

Si la vitesse d'injection est trop lente, la température du bord d'attaque de l'écoulement du matériau peut être trop basse, ce qui peut affecter négativement la finition de la surface.

(7) basse pression d'injection ou pression de retenue insuffisante

Si la pression d'injection est trop basse ou si la pression de maintien est trop courte, le matériau ne sera pas suffisamment compacté, ce qui entraînera une mauvaise brillance de la surface.

(8) Température du moule trop élevée ou trop basse

La température du moule joue un rôle important dans la qualité de surface des pièces moulées. Le brillant de surface peut varier considérablement en fonction du type de plastique et de la température du moule. Si la température du moule est trop basse, le matériau peut se solidifier immédiatement lorsqu'il entre en contact avec le moule, provoquant une mauvaise reproduction de la surface de la cavité du moule. Si la température du matériau et du moule est trop élevée, le matériau peut se décomposer, produisant des substances volatiles de faible poids moléculaire qui forment des micro-trous à la surface, ce qui entraîne une brillance terne et médiocre.

(9) faible dispersion de remplissage dans les plastiques renforcés de fibres

Si la charge en plastique renforcé de fibres est mal dispersée ou exposée en surface, elle peut entraîner une perte de brillance.

(10) Humidité ou teneur volatile dans le matériau

Une teneur élevée en humidité ou d'autres matières volatiles dans le matériau, une faible fluidité de la résine, un mélange de matériaux incompatibles, des tailles de particules inégales ou une utilisation excessive de matériau recyclé peuvent tous entraîner une mauvaise brillance de la surface.

(11) refroidissement inégal pour les résines cristallines

Pour les résines cristallines, un refroidissement inégal peut conduire à une mauvaise brillance. Pour les pièces à parois épaisses, un refroidissement insuffisant peut rendre la surface rugueuse et sombre.

2. Mesures pour éviter un mauvais éclat

(1) Polissez la surface du moule et gardez-le propre

Assurez-vous que la cavité du moule est exempte d'huile, d'eau et de contaminants. Utilisez le type et la quantité appropriés d'agent de démoulage pour éviter la matité sur la surface.

(2) Augmenter la température du moule

Augmentez de manière appropriée la température du moule et assurez une distribution uniforme de la température. Il est recommandé d'utiliser un circ de refroidissement à température contrôléeAlvéoles d'eau tiède pour transférer rapidement la chaleur à travers la cavité, en évitant les cycles de moulage prolongés.

(3) Augmenter la température du baril et de la buse

Augmentez légèrement la température du canon et de la buse pour améliorer l'écoulement du matériau et la plastification.

(4) réduire la vitesse d'injection pour les défauts spécifiques

Si une zone laiteuse ou sombre apparaît près de la porte ou au changement de section, la réduction de la vitesse d'injection peut aider à améliorer la brillance.

(5) Sécher le matériau soigneusement

Sécher le matériau correctement avant le moulage et veiller à ce qu'il soit mélangé uniformément. Tamiser le matériau pour assurer l'uniformité des particules.

(6) assurer le matériel propre et sec de Regrind

Si vous utilisez du matériel de rectification, assurez-vous qu'il est propre et sec. Limitez l'utilisation du matériau de rebroyage dans la production de pièces moulées.

(7) améliorer la dispersion de remplissage

Si une mauvaise dispersion de remplissage provoque une mauvaise brillance, passez aux résines avec de meilleures propriétés d'écoulement ou utilisez une vis de mélange plus forte pour améliorer la dispersion.

(8) Vitesse d'injection de contrôle

Maintenir une vitesse d'injection appropriée et augmenter ou agrandir les trous de ventilation ou les canaux d'échappement pour assurer une ventilation en douceur du moule.

(9) augmenter la pression d'injection ou la pression de maintien

Assurez-vous que la pression d'injection et la pression de maintien sont suffisantes et que le temps de maintien est suffisant pour compacter le matériau complètement à l'intérieur de la cavité.